Silikonnitrid-Thermoelement-Schutzrohr

Siliziumnitrid-Keramik wird typischerweise als Thermoelement-Schutzrohre zur Messung der Temperatur von geschmolzenem Aluminium und Titan verwendet. Das Siliziumnitrid-Keramikrohr hat eine geringe Benetzbarkeit für geschmolzenes Aluminium und korrodiert nicht mit geschmolzenem Aluminium, und die Oberfläche haftet nicht an geschmolzenem Aluminium, so dass eine Wartung vor Ort im Grunde nicht erforderlich ist und der Verbesserung der Qualität von Aluminium eher förderlich ist Produkte. Im Vergleich zu Gusseisen, Graphit und anderen Materialien wird das Siliziumnitrid-Schutzrohr nicht durch die Aluminiumflüssigkeit korrodiert, und die Siliziumnitrid-Keramik ist auch ein ausgezeichnetes elektrisches Isoliermaterial, wodurch die Genauigkeit und Empfindlichkeit der gemessenen Temperatur gewährleistet wird. Gasdruckgesintertes Siliziumnitrid ist ein 100 % dichtes Material und flüssiges Aluminium kann nicht eingetaucht werden. Das durch das Reaktionssinterverfahren hergestellte Siliziumnitrid hat eine kurze Lebensdauer, und es gibt viele Poren im Material, und flüssiges Aluminium wird lange Zeit infiltrieren. Darüber hinaus weist das Thermoelement-Schutzrohr aus Siliziumnitrid eine starke Oxidationsbeständigkeit auf und kann ohne Oxidation lange Zeit an der Luft unter 1.000 Grad Celsius verwendet werden. Darüber hinaus weist Siliziumnitridkeramik unter den dichten Keramiken eine ausgezeichnete Temperaturwechselbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber extremer Kälte und Hitze auf, die sich abwechselnd in geschmolzenem Aluminium und Luft wiederholt, ohne zu platzen, und kann eine konstante mechanische Festigkeit beibehalten. Aufgrund der bemerkenswerten Hochtemperaturleistung von Siliziumnitridrohren hat es in der Aluminiumindustrie eine Lebensdauer von mindestens 6 Monaten und der eigentliche Test dauert mehr als 1 Jahr. Es hat eine sehr hohe Kostenleistung.

Materialeigenschaften

Hinweis: Obwohl wir keinen Grund haben, an der Richtigkeit der präsentierten Daten zu zweifeln, werden diese Informationen nur zu Vergleichszwecken angeboten. Die genauen Eigenschaften variieren je nach Herstellungsverfahren und Teilekonfiguration und können manchmal an spezielle Anforderungen angepasst werden.

Fertigungsprozess

Die erste ist die Güllevorbereitung. Die Komponenten in den Rohstoffen werden unter Verwendung von Siliziumnitrid-Mahlmedien und Alkohol kugelgemahlen, um eine Aufschlämmung mit einer durchschnittlichen Partikelgröße von 0,1-2,0 Schalen zu erhalten. Als nächstes folgt eine Sprühgranulationsbehandlung. Die hergestellte Aufschlämmung wird gerührt und dann sprühgetrocknet, um Granulationsrohmaterialpulver mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 20-300 WH und einem Alkoholgehalt von 0,1-0,3% zu erhalten. Der dritte Schritt ist das kaltisostatische Pressen, bei dem das granulierte Rohmaterialpulver einem kaltisostatischen Pressen unterzogen wird, um einen kompakten Körper zu bilden. Der vierte Schritt ist die Gasdruck-Sinterbehandlung in einer Hochtemperaturumgebung. Der gleichförmig gepresste Grünkörper wird in einen Sinterofen bei Atmosphärendruck gegeben und unter einem inerten Atmosphärendruck gesintert, um ein kompaktes Produkt ohne Poren zu erhalten. Die letzte ist die Oberflächenbehandlung. Das gesinterte Produkt wird einer mechanischen Oberflächenschleifbehandlung mit Diamantwerkzeugen unterzogen, um das Endprodukt zu erhalten.

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